橡膠O型圈在生產(chǎn)出來后期表面有不少的起泡，這不僅讓產(chǎn)品的美觀大大為下降，而且還影響產(chǎn)品的性能，那么導(dǎo)致氣泡的原因有哪些呢?有什么解決措施呢?

　　一、橡膠O型圈設(shè)備與模具的原因

　　1.原因分析

　　(1)設(shè)備溫控高，導(dǎo)致模具溫度升高，膠料沖模流動時間變短。

　　(2)模具表面有損壞、存在污垢，這會影響膠料流動性。

　　(3)模具排氣線和孔的位置分布不合理，導(dǎo)致排氣受影響。

　　2.解決措施

　　(1)改進設(shè)備溫控傳感系統(tǒng)，使模具內(nèi)的溫度處于均衡狀態(tài)。

　　(2)修復(fù)模具表面破損，定期清理模具上的污垢。

　　(3)改進模具排氣線和孔的位置布局，增強排氣的有效性。

　　二、橡膠O型圈原材料因素

　　1.原因分析

　　(1)天然橡膠中的水分以及揮發(fā)不符合標準要求。

　　(2)其他輔助原料受潮，導(dǎo)致水分增加。

　　2.解決措施

　　(1)天然橡膠在切膠后之后可以適當?shù)倪M行烘膠，減少橡膠中的水分和揮發(fā)。

　　(2)輔助原料應(yīng)該存在在干燥通風(fēng)的地方，在下雨的季節(jié)，喲啊注意做好防潮措施。

　　三、橡膠O型圈生產(chǎn)操作

　　1.原因分析

　　(1)生產(chǎn)過程中各項溫度控制不嚴格、不精確。

　　(2)壓廷膠簾布膠與線中存在不少空氣，導(dǎo)致成型的時候產(chǎn)生起泡。

　　(3)硫化過程中的工藝不符合要求，比如硫化的時間不合理，溫度不合適。

　　2.解決措施

　　(1)控制好生產(chǎn)過程中各項溫度指標。

　　(2)壓延后的膠簾布可以順著經(jīng)線排上幾組棉線，這可以增加膠簾布層之間的排氣效果。

　　(3)嚴格地制定出硫化的時間以及溫度，建議采用自動化生產(chǎn)設(shè)備，可以避免因為手動導(dǎo)致時間、溫度誤差的發(fā)生。